德州新闻网讯（记者张志宁通讯员马新磊胡东升李晓琳）8月31日，走进山东海博农牧科技有限公司新厂区中控室，生产车间的三维模型在数字孪生大屏上清晰呈现，设备运行参数、物料流转进度、车间能耗等相关数据实时更新。技术人员在中控室内，就能即时掌握生产现场设备运行情况。

“给实体工厂打造一个‘数字双胞胎’，生产现场有什么变化，数字空间就能同步反映出来。”公司生产经理赵汉生介绍。这套数字孪生系统并非简单的三维展示，而是连接生产各环节的数字化管理平台。目前，企业已将生产设备、无人装车系统等接入平台，生产、能耗等数据实现集中管理。

对于传统制造企业而言，数字化带来的直接变化就是减少生产过程中的“试错”。之前，企业进行产线调整、设备参数调试、物流路线优化，需要工程人员到现场反复验证，既耗费时间，也可能造成物料损耗。如今这些工作可以先在数字空间进行模拟推演，验证方案可行性后再落地实施。

设备管理也由“出了问题再处理”转向“提前发现问题”。通过实时采集设备运行数据，企业能够及时掌握生产线和核心设备运行状态，对异常情况进行分析预判，降低设备故障带来的停机影响。

数据贯通后，生产管理更加精准。原料入库、生产加工、成品出库等环节信息接入同一平台，物料流转能够全过程追踪；生产设备、仓储系统、装车系统之间实现数据联动，企业生产调度有了更加准确的数据依据。

数字化还延伸到了能源管理。在海博农牧新厂区，光伏发电、车间温控以及水、电、油、气等能耗数据均可集中查看。通过分析不同环节的能源消耗，企业可以及时发现高耗能环节，从而优化生产流程和能源配置，提高能源利用效率。

“过去，一些生产经验主要掌握在熟练工人手里。”赵汉生说，如今，企业正将一线技术人员积累的操作经验、生产技巧等转化为数字工艺，沉淀到数字模型中，让经验能够复制、传承，为自动化生产提供支撑。

从生产现场到数字空间，数字孪生正在改变传统制造企业的生产和管理方式。庆云县锚定“工业强县”发展战略，深入推进“人工智能+”赋能行动，把技术改造作为推动传统产业转型升级的重要抓手，引导企业围绕设备更新、工艺革新、产品升级、节能降碳等方向加大投入，推动数字技术与实体经济深度融合。

目前，海博农牧还在持续完善数字孪生系统，计划进一步上线仿真优化、质量数据分析等功能。“让数据真正服务生产，而不是停留在屏幕上。”赵汉生说。