原标题：禹王生态通过制度管人、技术管水，年节水114万立方米——一滴水的“循环增效”

工作人员正在检查输水设备运行情况。记者路龙帅摄

□本报记者孙芷琪 本报通讯员刘会才 李娜

5月10日，走进位于禹城市的禹王生态食业有限公司，大豆加工车间里机器轰鸣，却不见长流水。“在这里，一粒大豆能‘吃干榨尽’，一滴水也能物尽其用。”公司车间主任雷健说。

禹王生态隶属禹王集团，是全球最大的非转基因大豆蛋白及其原料加工基地、国家级农业产业化龙头企业。企业年产大豆蛋白13万吨、植物蛋白肉2万吨，产品远销60多个国家和地区。

食品加工企业历来是用水大户。雷健算了一笔“用水账”：企业年加工非转基因大豆60万吨。过去仅设备清洁废水直排、粗放用水等，一年就耗水超50万立方米。如今，通过节水改造、循环利用与精细化管理，企业实现年节水114万立方米。

114万立方米的节水量，到底有多大？雷健给出了一组直观数据：这相当于近760万人一天的生活用水量，可满足上千亩农田的灌溉需求。

在禹王生态中控室，供水在线检测系统大屏上，取水量、产水量、循环用水量等数据实时更新，每一滴水的流向都有迹可循。

这场节水变革始于2019年。彼时，禹王生态立足绿色发展需求，启动系统性节水攻坚工作，成立蛋白节水办公室，构建节水网格化管理体系，并推行阶梯用水考核方案，实行“超用加价、节约奖励”，将责任细化到每条生产线。“现在每名员工心里都有一本‘用水账’，主动节水、科学用水已成全员共识。”雷健介绍。

制度管住了“人”，技术改造则管住了“水”。在设备清洗污水处理区，记者见证了废水“变废为宝”的全过程：原本浑浊发黄的设备清洗废水，经过“2级沉淀+1级高速离心”工艺实现固液分离，再经多介质过滤器深度过滤后，变得清澈透明。“设备清洗废水每天1000立方米，过去直接排放，十分可惜。”雷健介绍，如今处理后的水质完全可满足生产循环利用和厂区绿化等需求。

“企业将技术升级贯穿‘取水-用水-排水-回用’全流程，持续提升工业节水减排效率。”雷健介绍。禹王生态的节水技术改造已覆盖生产各方面：通过泵冷却水技术改造，将各生产泵的冷却水汇集至暂贮罐，实现循环利用，减少新水消耗；锅炉产生的冷凝水冷却后100%回收利用，用于生产补水、车间清洁等；生产中蛋白工艺产生的25%浓水，经指标检测和工艺优化后，可满足萃取工段使用要求，用于清洗豆粕，实现水资源复用；在污水车间，集中安装稀释辅料系统，板框车间压榨用水全面改用中水，中水利用率从50%提升至85%以上，仅此一项，每年就可节约水资源43.8万立方米。

节水之外，禹王生态还构建起全链条资源循环利用体系，让一粒大豆实现价值最大化：大豆加工产生的乳清水、豆渣，经深加工制成蛋白饲料、有机肥；生产过程中产生的沼气，用于发电、供热；生产余热回收后，用于车间供暖，形成了“大豆吃干榨尽、废水循环利用、能源梯次回收”的绿色闭环。“节水不仅‘省’出了资源，更‘增’出了效益。”雷健表示，随着生产智能化程度不断提升和节水技术持续升级，企业单位产品用水量已从2021年的32.6立方米降至2025年的31.4立方米，去年仅节水一项就为企业减少开支超100万元，真正实现了生态效益、经济效益、社会效益的共赢。